Na czym polega proces produkcji włókniny?
Tworzenie sieci
Formowanie wstęgi włókniny jest pierwszym krokiem w procesie produkcyjnym, który odnosi się do formowania wstęg włókien za pomocą środków mechanicznych lub chemicznych z włókien lub materiałów proszkowych. Typowe metody obejmują formowanie gorącym powietrzem, formowanie akupunktury, formowanie typu spunlace i wirowanie.
Łączenie sieciowe
Łączenie wstęgowe odnosi się do połączenia włókien lub materiałów w celu utworzenia włókniny o określonej wytrzymałości. Typowe metody obejmują wiązanie termiczne, wiązanie chemiczne i wiązanie ciśnieniowe.
Zakończenie leczenia
Po sklejeniu włókniny, aby dostosować ją do zastosowania w różnych dziedzinach, należy przeprowadzić obróbkę wykańczającą, aby nadać jej różne właściwości, takie jak: hydrofilowe, hydrofobowe, trudnopalne, antybakteryjne, dezodoryzujące, przeciwstarzeniowe , antypoślizgowe itp. . Wykańczanie obejmuje tłoczenie, drukowanie, laminowanie, powlekanie i inne metody.
Konwersja
Po wykonaniu powyższych etapów włókninę można pociąć lub przerobić na potrzebne produkty, takie jak wierzchnia warstwa podpasek, wierzchnia warstwa pieluszek, włókninowych torebek, wierzchnia warstwa maseczek itp.
Włókniny mają różnorodne zastosowania, a oto niektóre z najczęstszych:
Artykuły medyczne: fartuchy chirurgiczne, czepki chirurgiczne, maseczki, ściereczki do sterylizacji itp.
Artykuły gospodarstwa domowego: tapety, zasłony, prześcieradła, narzuty na trawnik, dywany, ściereczki do okien, ściereczki kuchenne itp.
Dostawy przemysłowe: materiały filtracyjne, materiały termoizolacyjne, wodoodporne materiały budowlane, materiały do wnętrz samochodowych, materiały opakowaniowe itp.
Artykuły rolnicze: folia rolnicza, torby na owoce, tkanina wiążąca środek zapobiegający chorobom, siatka przeciwsłoneczna do roślin, tkanina do przykrycia szklarni itp.
Produkty ochrony środowiska: worki na śmieci, ekologiczne torby na zakupy, jednorazowe pudełka na lunch itp.
Tekstylia: bielizna, buty, rękawiczki, czapki, odzież itp.
Metoda spunbond produkcji włókniny
Włókniny typu spunbonded powstają poprzez ułożenie włókien we wstęgę po wytłoczeniu i rozciągnięciu polimeru w celu utworzenia ciągłego włókna, a następnie związanie go samodzielnie, związanie termiczne, związanie chemiczne lub wzmocnienie mechaniczne w celu przekształcenia wstęgi w włóknina. W procesie tym można wykorzystać różne materiały włókniste do wytworzenia włóknin o różnych właściwościach, takich jak polipropylen, poliester itp. Proces produkcji włókniny typu spunbond obejmuje głównie następujące etapy:
1. Wybór włókien i obróbka wstępna: Wybór włókien jest bardzo ważny i należy wybierać różne materiały w zależności od różnych zastosowań i wymagań. Podczas obróbki wstępnej włókna są czyszczone, suszone i tak dalej.
2. Przędzenie włókien: Włókna są przędzone przez maszynę tekstylną w celu utworzenia wstęgi włókien.
3. Obróbka wiążąca: Wstęgę włókien łączy się w celu połączenia włókien ze sobą. W procesie wiązania można zastosować wiązanie chemiczne, wiązanie termiczne lub wiązanie mechaniczne.
4. Przetwarzanie gotowego produktu: Połączone wstęgi włókien są przetwarzane na gotowe produkty, takie jak nawijanie i cięcie, w celu wytworzenia włóknin o różnych kształtach.
Włókniny spunbond charakteryzują się dobrą absorpcją wody, dużą przepuszczalnością powietrza, miękkością i komfortem i są szeroko stosowane w medycynie, higienie, wyposażeniu domu, odzieży, opakowaniach i innych dziedzinach.
Metoda spunlace produkcji włókniny
1. Karmienie bawełny
Podczas tego procesu pracownicy umieszczają surowe włókna bawełny na podłodze pod maszynami. Podajnik następnie automatycznie wychwytuje włókno i transportuje je do kanału w celu następnego procesu.
2. Sortowanie włókien obcych
Podczas tego procesu sortownik włókien obcych usuwa ciała obce, drobne kawałki żelaza i drobne kawałki nasion bawełny. Jednak proces ten może usunąć tylko część zanieczyszczeń, a na koniec gotowy produkt należy sprawdzić, aby wykryć defekty na powierzchni tkaniny
3. Zgrzeblenie
Zgrzeblarka rozciąga i rozluźnia włókna bawełny, tak że wszystkie włókna ułożone są jak prześcieradło; następnie są one przenoszone do procesu nakładania krzyżowego. Główną funkcją jest ponowne usunięcie zanieczyszczeń z włókien i rozczesanie włókien (jak czesanie włosów), aby były starannie ułożone
4. Docieranie krzyżowe
W dziedzinie produkcji włóknin istnieją obecnie dwa rodzaje siatek układających. Jedna to siatka do układania prostego, druga to siatka do układania krzyżowego. Powodem wyboru siatki ułożonej krzyżowo jest to, że wytrzymałość na rozciąganie siatki ułożonej krzyżowo jest 1-2 razy większa niż w przypadku siatki ułożonej prosto. Ale wadą jest to, że waga jest nierówna
5. Proces tworzenia
W tym procesie wstęga włókien bawełnianych jest rozciągana 2-3 razy. Efektem tego naprężenia jest uzyskanie bardziej jednolitej wstęgi włókniny, o lepszej średniej masie i lepszej wytrzymałości na rozciąganie w CD i MD.
6. Spunlace
Spunlace jest najważniejszym ogniwem w procesie produkcyjnym. Pod wysokim ciśnieniem igły wodne przechodzą przez bawełnianą siatkę, powodując mocniejsze splątanie włókien bawełny i ostatecznie uformowanie ich w włókninę typu spunlace. Puch i grubość filcu bawełnianego można kontrolować poprzez regulację nacisku.
7. Rzuć
Po spunlace materiał zostanie zwinięty w rulon.
8. Wybielanie i suszenie
Ponieważ używamy surowych włókien bawełnianych, produkujemy surową tkaninę bawełnianą. W tej chwili bawełna jest szara. Proces ten nazywa się wybielaniem i suszeniem. Szare bawełniane rolki trafią do pływaka. W naczyniu wybielającym używamy nadtlenku wodoru do wybielania w wysokiej temperaturze i pod wysokim ciśnieniem przez 4 godziny. Po wybieleniu płatki są suszone i pakowane.
9. Kontrola tkaniny komputerowej
Posiadamy 23 maszyny do kontroli tkanin, sterowane komputerowo. Jeśli wystąpi usterka, maszyna automatycznie zatrzyma się i przypomni pracownikom o tym białym światłem (wyświetlając wadę z przodu) i niebieskim światłem (wyświetlając wadę z tyłu), a maszyna wznowi pracę po wykryciu wady .
10. Cięcie
Dostosuj nóż i tnij zgodnie z wymaganiami szerokości różnych klientów. Podczas cięcia dwóch pracowników wspólnie mierzy i rejestruje szerokość cięcia, aby zapewnić stałą szerokość produktu.
11. Produkt gotowy – pakowanie
Pakuj zgodnie z wymaganiami dotyczącymi pakowania różnych klientów.
